Verzinkte Warmumformstähle für die Herstellung pressgehärteter Bauteile im indirekten Prozess
phs-ultraform® verbindet die Vorteile pressgehärteter Bauteile mit dem bewährten Korrosionsschutz von verzinktem Stahlband. Der von voestalpine weiterentwickelte feuerverzinkte Borstahl (22MnB5) und die optimierte indirekte Warmumformung setzen im automobilen Leichtbau Maßstäbe bezüglich der Designfreiheit, Maßgenauigkeit und Prozesssicherheit.
EN 10338 bzw. EN 10346
VDA 239-500
voestalpine Sondergüte
CR1500T-MB-IS
phs-ultraform 1500
CR500T-LA-IS
phs-ultraform 490
-Fußabdruck greentec steel Produkt
greentec steel Produkt
Max. CO
-Fußabdruck [kg CO2e/kg Stahl]
Feuerverzinktes Stahlband
2,30
Der CO
-Fußabdruck wird nach der Berechnungsmethodik worldsteel CML 2001-2016 (System expansion) auf Basis von „Cradle-to-Gate“ berechnet.
Sämtliche in den voestalpine Lieferspektren angeführten Produkte, Abmessungen und Stahlsorten sind in der Ausführung „greentec steel“ erhältlich.
Optimal für große Karosserie- und Strukturbauteile
phs-ultraform® empfiehlt sich speziell für große Karosserie- und Strukturbauteile und hohe Stückzahlfertigungen. Sicherheits- und crashrelevante Karosserie- und Strukturbauteile mit besonders komplexen Bauteilgeometrien sind wirtschaftlich realisierbar.
phs-ultraform® Vorteile im Detail:
Exzellenter kathodischer Korrosionsschutz
Presshärtender Stahl – perfekt für automobilen Leichtbau
Sehr große Bauteile darstellbar
Komplexe Geometrien – auch als Tailored-Property Parts – realisierbar
Beste Crash-Performance der pressgehärteten Stahlbauteile
Höchste Festigkeiten bis zu 1.500 MPa
Hohe Maßhaltigkeit und gleichmäßige Festigkeitsverteilung
Geringer Werkzeugverschleiß auch bei höchsten Stückzahlen
Sehr gute Füge- und Lackiereignung
Standardmäßiger Transport-Korrosionsschutz
Prozesssicherheit trifft Wirtschaftlichkeit
Der von voestalpine optimierte indirekte Umformprozess bewährt sich weltweit im automobilen Serieneinsatz. Die Stahlplatinen aus phs-ultraform® werden mit klassischer Kaltumformung auf Endgeometrie geformt, final beschnitten und nachfolgend auf ca. 900 °C erhitzt. Durch Einlegen des heißen Bauteils in ein gekühltes Werkzeug erfolgt die Härtung und Fixierung der Bauteilgeometrie (Formhärten).